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盘点常见的同步轮加工方法
作者:勤兴机械齿轮来源:日期:2017/11/30点击数:
据相关资料统计显示,近年来,同步轮制造工艺的发展很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高,自七十年代以来各种同步轮的制造精度,普遍提高一级左右,有的甚至2~3级。一般低速同步轮精度由过去的8~9级提高到7~8级。机床同步轮由6~8级提高到4~6级,轧机同步轮由7~8级提高到5~6级。对于模数不大的中小规格同步轮,由于高性能滚齿机的开发,加上刀具材料的改善,滚齿效率有了显著提高。
人们利用计算机能对各种可能的设计方实进行计算、分析和比较,并通过优选,取得较为理想的结果。例如在分析同步轮齿面接触区,求啮合线与相对速度夹角中,对弹流润滑计算以及几何参数计算等方面编制了程序。还有,在同步轮修形计算与同步轮承载能力计算方面都编有程序。
同步轮加工方面,可以利用计算机控制整个切齿过程,使制造质量稳定可靠。不同种类的同步轮,加工的方法自然也就不同。使用不同方法加工同步轮时,一定要了解这种加工方法的特点,所应用的范围。一般化采用金属切削方法。其实在很多的同步轮工艺的制造过程中金属切削的方法用到的是比较多的。社会科学的不断发展,越来越多的结构复杂的带轮被人们用到,所以这种方法在超声波、化学加工、激光加工等等方面应用更为广泛。
目前,国内在研究应用微机对弧齿锥同步轮的切齿调整卡进行计算,可对加工偏差及时调整,使齿面接触达到比较理想的位置,并大大提高了工效。此外,根据数控原理,应用微机对环面蜗杆螺旋齿面进行抛物线修形,已经应用于生产。虽然这方面的工作在国内还处于起步阶段,但它对提高同步轮制造质量和技术水平具有重要意义。

 

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